樹脂砂鑄造全流程

一 樹脂砂造型工藝守則

　　1.0 型砂的配比和性能

　　1.1 連續(xù)式混砂機(jī)砂子配比：舊砂100%+固化劑0.55～0.65%+樹脂1.1～1.2%；

　　1.2 碾輪混砂機(jī)砂子配比：新砂100%+固化劑0.55～0.65%+樹脂1.2～1.3%；

　　1.3 連續(xù)式混砂機(jī)砂子性能：型砂強(qiáng)度為6～8kg?f強(qiáng)度為宜；

　　1.4 碾輪混砂機(jī)砂子性能：型砂強(qiáng)度為7～2㎏?f強(qiáng)度為宜；

　　1.5 其他要求

　　1.5.1新砂的含水量要≦0.25%；

　　1.5.2型砂的含泥量要≦1%；

　　1.5.3冬季砂溫≦20℃；夏季砂溫≦40℃；

　　1.5.4樹脂和固化劑的加入量要每2～3天校核一次。

　　2.0 準(zhǔn)備工作

　　操作者首先模樣和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有損壞、活塊、廠標(biāo)和爐次號(hào)碼是否有缺少、定位銷是否缺少、牢固、澆冒口、冷鐵是否齊全等情況，并把造型的刮板、氣眼針等工具準(zhǔn)備好，如果不符合要求要修整合格后再進(jìn)行生產(chǎn)。爐次號(hào)碼每爐次更換一次。

　　在進(jìn)行造型工作前操作者要進(jìn)行對(duì)模樣和芯盒噴涂脫模

以用氣源噴涂或用毛刷刷涂，脫模劑要涂均勻，不得有嚴(yán)重的脫模劑積存，等脫模劑就基本干燥后可以進(jìn)行造型操作。

　　操作者或維修工對(duì)連續(xù)式混砂機(jī)進(jìn)行檢查，主要檢查砂倉是否有砂子、樹脂和固化劑是否充足、設(shè)備的電、氣與機(jī)械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再進(jìn)行生產(chǎn)。

3.0 造型操作

　　3.1 放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圓、方襯套的方向是否正確、砂箱襯套是否齊全，安排人員進(jìn)行檢查，杜絕圓、方襯套的方向錯(cuò)誤和無砂箱襯套進(jìn)行生產(chǎn)。并檢查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火鐵水在箱口上，如果有要用砂輪機(jī)修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，與型板平面結(jié)合。

　　3.2 準(zhǔn)備：操作者把澆冒口、冷鐵、芯鐵、活塊等安放到模樣和芯盒的正確位置。把澆冒口棒上的粘砂去除，并檢查澆冒口棒的定位部分是否合格。檢查冷鐵表面是否有嚴(yán)重銹蝕，若有要對(duì)冷鐵進(jìn)行拋丸處理后再進(jìn)行使用。

　　3.3 灌砂：操作者開動(dòng)連續(xù)式混砂機(jī)，開始的型砂要放到　地面上，不得放入砂箱和芯盒內(nèi)（放入會(huì)造成該部分砂子不固化），操作時(shí)操作者要戴手套操作，因?yàn)楣袒瘎?duì)皮膚有較強(qiáng)的腐蝕性。操作者要用木棒或其他工具對(duì)砂箱和芯盒內(nèi)的砂子進(jìn)行緊實(shí)，不得有嚴(yán)重的松砂現(xiàn)象，型砂灌滿砂箱和芯盒時(shí)用刮板把型砂刮平。進(jìn)行灌下一砂箱和芯盒時(shí)用容器接住混砂機(jī)放出的型砂，以免造成成本浪費(fèi)。

　　3.4 扎砂型氣眼：上箱扎氣眼時(shí)，用Φ３－５㎜圓型氣眼針進(jìn)行扎氣眼，不要扎到模具的上表面，氣眼針與模具上表面距離３０－４０㎜為宜，在模樣的芯頭部分再用Φ８－１２㎜氣眼針扎到芯頭表面，用作砂芯出氣用，氣眼的排列按間隔４０－６０㎜進(jìn)行均布。下箱扎氣眼時(shí)，氣眼的大小、排列同上箱一樣，氣眼的深度控制在距離模樣表面５０－７０㎜的距離為宜。注意深度不要扎到模樣的工作表面，以免造成鐵水跑火、沉底等鑄造缺陷。

　　3.5 取出澆冒口和活塊：待型砂基本固化時(shí)把澆冒口和活塊取出。

　　3.6 混砂機(jī)清空：每一輪混砂結(jié)束時(shí)，操作者要對(duì)混砂機(jī)進(jìn)行清空操作，否者會(huì)造成型砂固化在混砂機(jī)里面，下次開機(jī)時(shí)機(jī)器無法開動(dòng)和造成混砂機(jī)故障。

　　3.7 手工起砂芯時(shí)要注意不要用木錘猛烈砸擊芯盒的邊緣，以防砸壞芯盒。注意不要進(jìn)行強(qiáng)制起模，不要當(dāng)天的砂型、砂芯第二天進(jìn)行起模操作。從砂型中把模具和芯盒上的活塊取出，再放置到模具和芯盒的正確位置，不得亂丟亂放。砂型、砂芯要平穩(wěn)放置，上下砂型中間要用木板或其他東西墊起疊放。若砂型有掉砂或其他缺陷時(shí)，要盡可能的用專門的修補(bǔ)膏進(jìn)行修補(bǔ)，費(fèi)型吊到專門的區(qū)域放置，不得亂堆亂放。有砂箱襯套掉時(shí)，用正確的襯套進(jìn)行安放到位。

　　3.8 下一輪工作的準(zhǔn)備：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂塊進(jìn)行清理干凈，檢查活塊、模具和芯盒是否正確、到位，若砂型有粘砂現(xiàn)象時(shí)，要進(jìn)行噴附脫模劑。

　　4.0 整理現(xiàn)場

　　4.1 下班時(shí)要把混砂機(jī)打開并清理干凈，特別是混砂機(jī)的攪片和攪攏上的積砂清理干凈，并用脫模劑涂上。

　　4.2 把工具活塊等按定置管理規(guī)定放好，清理現(xiàn)場衛(wèi)生，把廢砂清運(yùn)到指定位置。

　　二 樹脂砂合箱工藝守則

　　1.0 醇基涂料的性能要求：

　　1.1 涂料的密度要求在1.18～1.25g/cm3；

　　1.2 涂料的懸浮性≥85～90%；

　　1.3 涂料的條件粘度為6～12s。

　　2.0 修整砂芯、砂型

　　2.1砂芯的轉(zhuǎn)移，合箱人員用專用的工位器具把砂芯由砂芯存放區(qū)轉(zhuǎn)移到合箱區(qū)域；

　　2.2根據(jù)每種鑄件砂芯的具體要求，檢查砂芯的質(zhì)量情況，把能修補(bǔ)合格的和完好的砂芯進(jìn)行修整，砂芯的尖砂去除，用專用修補(bǔ)膏把砂芯的破塤部分修補(bǔ)好，破塤較大的地方用樹脂砂進(jìn)行修補(bǔ)好，砂芯芯鐵外露處用也用修補(bǔ)膏進(jìn)行修補(bǔ)，砂芯的工作表面不得有芯鐵外露情況；

　　2.3修整好的砂芯按照要求進(jìn)行排放整齊。

　　3.0 刷涂

　　3.1按技術(shù)員要求使用涂料類型，如鋯英粉涂料或復(fù)合涂料等。

　　3.2涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。

　　3.3涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應(yīng)至少涂刷兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應(yīng)與砂型其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

涂料后的砂芯、砂型安放到平穩(wěn)位置后，馬上進(jìn)行點(diǎn)燃涂料，點(diǎn)燃涂料要注意安全操作，不要引發(fā)火災(zāi)，特別是夏天季節(jié)不要離鑄型太近，用火柴點(diǎn)燃后扔到鑄型內(nèi)點(diǎn)燃涂料。然后檢查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料積存和流涂不上的情況，若有要進(jìn)行刮平和補(bǔ)刷，有補(bǔ)刷涂料的地方還要進(jìn)行點(diǎn)燃涂料。

　　4.0 下芯工序

　　4.1 下芯前操作者檢查砂芯、砂型的質(zhì)量情況，檢查項(xiàng)目有涂料質(zhì)量、澆冒口質(zhì)量、氣眼、活塊位置、是否有嚴(yán)重的松砂等情況。

　　4.2 把砂芯的芯頭部分涂料積存清除掉，下箱砂芯芯頭不要進(jìn)行修磨，上箱砂芯可以進(jìn)行輕微修磨，修磨量為1.5～2mm宜。下芯時(shí)要保持砂芯水平，砂型的芯頭部分不能有突起的砂子和砂塊，防止砂芯高起不平，注意砂型鑄件的壁厚，必要時(shí)用卡板進(jìn)行檢查。需要粘結(jié)的砂芯用專用修補(bǔ)膏粘結(jié)牢固，待牢固后再進(jìn)行合箱。

　　5.0 合箱工序

　　合箱前要有專人對(duì)砂型進(jìn)行檢查，主要檢查砂型內(nèi)是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不對(duì)等情況。合格后用Φ4～6mm的封箱泥條進(jìn)行封箱，封箱泥條不要距離型腔和澆注系統(tǒng)太近。有一些砂箱不需要進(jìn)行封箱。

　　合箱時(shí)檢查砂箱襯套是否齊全、正確，兩根行車吊鏈長度要一樣，上箱處于水平位置，不得有傾斜現(xiàn)象，以防錯(cuò)箱缺陷的發(fā)生。合箱時(shí)一定要用正確的合箱銷，嚴(yán)禁不用合箱銷進(jìn)行合箱、打箱卡。然后座上澆口圈砂芯，澆口圈砂芯不得重復(fù)使用。

　　合完箱后要有專人進(jìn)行檢查，主要檢查項(xiàng)目有：合箱是否到位；澆冒口是否通暢；是否有未上涂料的部位；是否錯(cuò)箱；澆口圈位置是否正確等情況。

　　合箱后班長要對(duì)當(dāng)班的生產(chǎn)數(shù)量、品種進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，填寫生產(chǎn)報(bào)表和生產(chǎn)標(biāo)牌。生產(chǎn)標(biāo)牌包含品種、數(shù)量、鑄件牌號(hào)。

　　6.0 整理生產(chǎn)現(xiàn)場

　　下班前班長組織成員打掃現(xiàn)場衛(wèi)生，生產(chǎn)工具安定置管理規(guī)定進(jìn)行規(guī)放，不得亂放亂丟。廢砂清除到規(guī)定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地帶，以防澆注時(shí)發(fā)生火災(zāi)。以上合格后方可下班。

　　三 造型作業(yè)指導(dǎo)書

　　1.0 生產(chǎn)前的準(zhǔn)備

　　1.1 操作者閱讀“鑄造工藝卡”要求等，掌握工藝規(guī)定和要求。

　　1.2 準(zhǔn)備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍、冒口、陶瓷澆道、集渣包、冷鐵等。

　　1.3 保持造型底板平整，放木模前清掃干凈造型底板上雜物。

　　1.4 檢查木模幾何形狀、活塊標(biāo)記、澆冒口定位，不清楚時(shí)及時(shí)向技術(shù)員詢問。

1.5 檢查砂箱、模板、木模的起吊裝置、吊具狀況，確保吊運(yùn)操作安全。

　　2.0 砂型制作

　　2.1 模板造型按定位槽放置砂箱，確保箱耳對(duì)正便于卡箱；根據(jù)木模板結(jié)構(gòu)確定支墊砂箱位置，兩個(gè)以上砂箱作半型者，砂箱之間必須卡好螺栓。

　　2.2 按工藝規(guī)定放置好澆注系統(tǒng)（陶瓷澆道）、冒口和氣眼棍（出氣繩等），需安放石墨冷鐵時(shí)，應(yīng)選擇符合工藝規(guī)定厚度、棱角完整的石墨塊連續(xù)鋪設(shè)，不留間隙，注意石墨冷鐵應(yīng)鋪到距激冷面邊緣10～20mm處。

　　2.3 造型流砂過程中，隨時(shí)用搗砂棒或手進(jìn)行填塞、緊實(shí)，死角、活料下面和澆冒口系統(tǒng)要逐一填塞好，確保型砂緊實(shí)度。

　　2.4 砂箱填滿型砂后，用刮板刮平（下箱吃砂量大時(shí)可不填滿），在箱檔適宜地扎出氣眼，確保出氣暢通又不能底漏跑火。

　　2.5 砂型硬化后起模。起模需敲擊木料時(shí)，要用木板墊好，不得直接敲擊模樣，起活料時(shí)應(yīng)使用木錘、起樣螺釘（栓），未經(jīng)管理人員許可不準(zhǔn)直接使用金屬工具敲擊。

　　2.6 起模后認(rèn)真清理模樣，按活塊“標(biāo)記”對(duì)料，發(fā)現(xiàn)木模損壞處用白乳膠粘好或向技術(shù)員申請(qǐng)修理。

　　2.7 砂型一般損壞處，插釘子后用樹脂砂修補(bǔ)或用粘補(bǔ)膏粘牢掉的部分；輕微損壞處用涂料膏修補(bǔ)。修理砂型不平處和活料接口形成的砂劈，修磨齊子缺肉處。

　　2.8 必須確保鑄件編號(hào)（公司標(biāo)志）的清晰、準(zhǔn)確、完整。

　　2.9 用毛刷或壓縮空氣清理干凈砂型內(nèi)的浮砂。

　　3.0 涂料涂裝

　　3.1 按技術(shù)員要求使用涂料類型，如鋯英粉涂料或復(fù)合涂料等。

　　3.2 涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。

　　3.3 涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應(yīng)至少涂刷兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應(yīng)與砂型其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

　　3.4 點(diǎn)火烘干，檢查漏刷涂料處并補(bǔ)刷再點(diǎn)火烘干。

　　3.5 清理涂料堆積處,確保砂型平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。鑄件編號(hào)要認(rèn)真清理，防止涂料堆積。

　　4.0 檢查

　　4.1 造型工對(duì)砂型形狀尺寸、冷鐵放置、氣眼、表面質(zhì)量、鑄件編號(hào)、澆冒口系統(tǒng)的形狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項(xiàng)作業(yè)指導(dǎo)書）、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進(jìn)行檢查（自檢）、處理。

　　4.2 小組另一名成員按上款所述進(jìn)行檢查（互檢）合格后，由造型工在箱口用粉筆作“”?標(biāo)記。

　　4.3 造型工向檢查員申請(qǐng)交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

　　4.4 檢查員進(jìn)行檢查（專檢），合格后作“O”標(biāo)記，不合格作“N”標(biāo)記。

　　4.5 造型工對(duì)可以返修合格的砂型向技術(shù)員申請(qǐng)返修，同意后返修并重新交檢。

　　4.6 檢查員在巡視檢查中發(fā)現(xiàn)的不合格品應(yīng)及時(shí)標(biāo)識(shí)，按有關(guān)程序處理。

　　四、制芯作業(yè)指導(dǎo)書

　　1.0 生產(chǎn)前的準(zhǔn)備

　　1.1 操作者閱讀“鑄造工藝卡”或“專項(xiàng)作業(yè)指導(dǎo)書”要求等，掌握工藝規(guī)定和要求。

　　1.2 準(zhǔn)備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍（尼龍通氣道）、刮板、芯骨、鼻子等。

　　1.3 檢查芯盒框定位、底板及填料之間“標(biāo)記”，不清楚及時(shí)向技術(shù)員詢問。

　　1.4 清掃干凈芯盒內(nèi)雜物，卡緊芯盒。

　　1.5 檢查芯板、芯盒吊具等確保吊運(yùn)操作安全。

　　2.0 制作砂芯

　　2.1 芯盒放在鐵板或平坦的地面上。

　　2.2 樹脂砂灌入芯盒時(shí)，用搗砂棒或手對(duì)死角、活料下面要充分緊實(shí)、填塞好，確保砂芯緊實(shí)度。

　　2.3 芯骨、芯鼻的種類、尺寸和位置合適且能保證砂芯吊運(yùn)安全。芯骨離芯表面應(yīng)大于20mm。

　　2.4 通氣道（眼）尺寸、位置和方向正確，離芯表面應(yīng)大于20mm。應(yīng)采取措施確保澆注時(shí)砂芯內(nèi)的氣體能迅速排出,不致于因芯內(nèi)氣壓過大氣體通過砂芯表面溢入型腔而形成鑄件的氣孔、嗆火等缺陷。

　　2.5 用刮砂板刮平、壓實(shí)填砂面，如是出氣方向應(yīng)扎氣眼。

　　2.6 砂芯硬化后方可吊運(yùn)、拆芯盒。起模時(shí)應(yīng)使用木錘、起樣螺釘（栓），不許直接使用金屬工具敲擊芯合料。

　　2.7 清凈木料表面砂子，按“標(biāo)記”對(duì)料，發(fā)現(xiàn)芯盒料損壞，用白乳膠粘好或向技術(shù)員申請(qǐng)修理。

　　2.8 砂芯的一般損壞處可插釘子后用樹脂砂修補(bǔ)或用粘結(jié)劑粘牢掉的部分；輕微損壞處用涂料膏修補(bǔ)。

　　2.9 修理砂芯齊子、筋板錯(cuò)位、表面不平、填料接口形成的砂劈等處，并挖出芯鼻，按工藝要求修磨出填砂面圓角。

　　2.10 必須保證鑄件編號(hào)（公司標(biāo)志）的清晰、準(zhǔn)確、完整。

　　2.11 用毛刷或壓縮空氣清理砂芯上的浮砂。

　　3.0 涂料涂裝

　　3.1 按技術(shù)員要求使用涂料種類，如鋯英粉涂料或復(fù)合涂料等。

　　3.2 涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。

　　3.3 涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應(yīng)涂刷至少兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應(yīng)與砂芯其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

　　3.4 點(diǎn)火烘干，檢查漏刷涂料處并補(bǔ)刷再點(diǎn)火烘干。

　　3.5 清理涂料堆積處,確保砂芯表面平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。

　　4.0 檢查

　　4.1 制芯工對(duì)砂芯形狀尺寸、表面質(zhì)量、鑄件編號(hào)（公司標(biāo)志）、出氣通道、冷鐵安放、澆冒口系統(tǒng)的形狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項(xiàng)作業(yè)指導(dǎo)書、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進(jìn)行檢查（自檢）、處理。

　　4.2 小組另一名成員按上款進(jìn)行檢查（互檢）合格后，由制芯工在箱口用粉筆作“”?標(biāo)記。

　　4.3 向檢查員申請(qǐng)交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

　　4.4 檢查員按4.1款進(jìn)行檢查（專檢），合格后作“O”標(biāo)記，不合格作“N”標(biāo)記。

　　4.5 制芯工對(duì)可以返修合格的砂芯向技術(shù)員申請(qǐng)返修，同意后返修并重新交檢。

　　4.6 檢查員在巡視檢查中發(fā)現(xiàn)的不合格品應(yīng)及時(shí)標(biāo)識(shí)，按有關(guān)程序處理。

　　5.0 木模的使用維護(hù)

　　應(yīng)執(zhí)行“木模維護(hù)及管理規(guī)定”。

　　操作者應(yīng)及時(shí)清整木模和工作環(huán)境，保持工作環(huán)境文明、清潔。

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